Linia do produkcji podwójnych metalowych paneli kompozytowych

Linie do produkcji okładzin bimetalicznych wykorzystują zaawansowaną technologię procesową do trwałego łączenia dwóch metali o różnych właściwościach, tworząc zaawansowane materiały kompozytowe o wydajności znacznie przewyższającej wydajność poszczególnych metali.

Podstawowa technologia linii produkcyjnych okładzin bimetalicznych polega na osiągnięciu metalurgicznego wiązania między dwoma metalami. Jego główne procesy obejmują między innymi:
Napawanie walcowane: Jest to najpowszechniej stosowana i ciągła metoda produkcji. Dwa wstępnie obrobione kęsy metalu są układane w stosy i walcowane przez dużą walcarkę w wysokiej lub pokojowej temperaturze, stosując znaczną redukcję. Pod dużym ciśnieniem atomy na styku metalu dyfundują między sobą, tworząc silne wiązanie metalurgiczne. Powstałą płytę kompozytową można następnie dalej pocieniać do pożądanych wymiarów.
Płaszcz wybuchowy: Wykorzystując chwilową energię detonacji materiału wybuchowego, jedna metalowa płytka jest wbijana w drugą z niezwykle dużą prędkością, wytwarzając ekstremalne ciśnienie i ciepło w punkcie zderzenia, uzyskując w ten sposób wiązanie międzyfazowe. Metoda ta jest szczególnie odpowiednia w przypadku dużych, wyjątkowo grubych płyt lub różnych metali, które są trudne do platerowania.

W płytkach bimetalicznych produkowanych na linii produkcyjnej metale szlachetne (takie jak stal nierdzewna, tytan, nikiel i miedź) są stosowane tylko na powierzchniach roboczych, gdzie wymagane są określone właściwości (np. odporność na korozję, przewodność elektryczna i odporność na zużycie). Podłoże jest zbudowane z tańszej zwykłej stali (np. stali węglowej). Taka konstrukcja zmniejsza zużycie metali szlachetnych nawet o 30–80% przy jednoczesnym zachowaniu wydajności. Wiązanie metalurgiczne zapewnia wysoką wytrzymałość powierzchni styku, zapobiegając rozwarstwianiu, powstawaniu pęcherzy lub zrzucaniu. Niezawodność produktu znacznie przewyższa niezawodność obróbki powierzchni, takiej jak powłoki, wydłużając żywotność sprzętu końcowego w trudnych warunkach pracy.